Découpe H2O setzt zur Performancesteigerung seiner Messgeräte auf PolyWorks|Inspector™

 

Welcher Anwender hat nicht schon einmal davon geträumt, eines Tages ein Messsystem, unabhängig von der Marke, so einfach zu bedienen wie ein neues Smartphone. Diese Erkenntnis kam Découpe H2O, als sie das digitale Ökosystem für die 3D-Koordinatenmesstechnik PolyWorks® einführten, um ihre Prüfmerkmal-Systeme zu modernisieren.  

Découpe H2O wurde 2009 von ihrem Präsidenten Marc Wollenschneider gegründet. Das Unternehmen beschäftigt 12 feste Mitarbeiter im französischen Brognard, das zwischen Belfort und Montbéliard im Departement Doubs liegt. Es ist auf Wasserstrahlschnitt, Blechbearbeitung und mechanisches Schweißen von Teilen nach Zeichnung oder Spezifikation spezialisiert. Das Einsatzspektrum reicht von Prototypen bis zu Kleinserien.

Wir bieten auch Montagestudien auf der Grundlage von Prototypen an. Wir sind in erster Linie für die Automobilindustrie tätig und zu einem kleineren Teil auch im Bereich der Lieferung von Anlagen zur Energieerzeugung“, erklärt Wollenschneider.

Das 2009 von Marc Wollenschneider gegründete Unternehmen Découpe H2O ist auf die Wasserstrahlschneidetechnik, Blechbearbeitung und mechanisches Schweißen spezialisiert. Das Einsatzspektrum reicht von Prototypen bis zu Kleinserien. 

 

Marc Wollenschneider 

Eine Führung durch die Betriebsanlagen zeigt zwei Ultra-Hochdruck-Wasserstrahlschneidezentren (eines mit 3 Achsen und eines mit 5 Achsen), ein 2- bis 6-Achsen-Laserschneidezentrum und zwei Abkantpressen, wovon die größte eine Kapazität von 200 Tonnen und eine Länge von 2 Metern hat. Zusätzlich besitzt  Découpe H2O eine Doppelwirkungs-Stanzpresse (300 Tonnen am Stößel und 100 Tonnen am Kissen), sowie drei Bearbeitungszentren, zwei 3-Achsen-Fräsmaschinen, eine Elektroerosionsmaschine (EDM) und Messgeräte.  

 

Wir erneuern unseren Maschinenpark, bieten unseren Kunden immer interessantere Dienstleistungen und bleiben so wettbewerbsfähig. Beispielsweise haben wir vor einem Jahr in eine 6.000-W-Faserlasermaschine und eine Wasserstrahlanlage mit einer Schneidleistung von 2,50 x 4 Metern und mehreren hundert Millimetern Dicke investiert. Heute haben wir praktisch alle unsere Maschinen integriert, nur Oberflächenbehandlungs- und Wärmebehandlungsprozesse werden ausgelagert,“ erklärt Wollenschneider. 

Herausforderung 

Der Bedarf an Messtechnik entstand 2013-2014, als das Unternehmen mit der Herstellung  kleiner Stanzteile begann. „Ziel war es, die Übereinstimmung der gefertigten Teile mit den CAD-Zeichnungen und den Toleranzen des Kunden zu überprüfen. Früher reichten konventionellere Werkzeuge aus, um gebogene Teile oder einfache Blechteile zu überprüfen“, erinnert sich Wollenschneider. Es wurden modernere Technologien benötigt. 

 

Lösung  

PolyWorks wurde zuvor zum tasten verwendet 

In einem ersten Schritt kaufte das Unternehmen einen Messarm zum Messen von einzelnen Teilen. Die Wahl der Messsoftware war sehr einfach: „Wir haben uns auf Empfehlung eines Freundes, der das Programm in seinem Unternehmen einsetzt, für PolyWorks|Inspector entschieden. Er beherrschte das Tool nicht nur, sondern fand es auch extrem einfach es zu erlernen“, so Wollenschneider. Er kaufte die Software von PolyWorks Europa, einer Tochtergesellschaft des Herstellers der PolyWorks-Software, dem kanadischen Unternehmen InnovMetric. „Wir konnten die Probing-Version der Messsoftware ohne jegliche Schulung anwenden -  wir mussten nur ein wenig suchen , um die Antwort auf eine Frage zu finden“, fügt er hinzu. 

Angesichts der Grenzen ihrer eigenen herkömmlichen Messgeräte in Bezug auf Wiederholgenauigkeit und Präzision investierte Découpe H2O in ein Tigo SF 3D-Koordinatenmessgerät (KMG) mit indexierbarem Kopf von Hexagon Manufacturing Intelligence. „Eigentlich haben wir in dieses CNC-KMG investiert, um die Anforderungen eines unserer Kunden zu erfüllen“, sagt Wollenschneider. 

Die Performance der neuen Messgeräte entsprach zwar genau den gewünschten Anforderungen, aber es gab einen Stolperstein. Die Software, die ursprünglich mit der neuen CMM erworben wurde, erforderte im Vergleich zu PolyWorks eine längere Einarbeitungszeit. Diese Tatsache  hätte das  Unternehmen in Bezug auf Reaktionsfähigkeit benachteiligen können. „Daraufhin habe ich mich an Loïc Marquet,  Regional Sales Manager bei PolyWorks Europa, gewandt und ihn gefragt, ob PolyWorks|Inspector die KMGs von Tigo SF unterstützen kann. Zu meiner großen Freude sagte er mir, dass dies möglich sei", erinnert sich Wollenschneider. 

Mit der Entscheidung, das neue Messgerät Tigo SF 3D in PolyWorks|Inspector zu integrieren, konnte Découpe H2O die Implementierungs-, Anschluss- und Kalibrierungszeit auf nur zwei Stunden und die Programmierzeit für seine Teile auf 45 Minuten reduzieren. 

KMG in 2 Stunden einsatzbereit 

Es ging alles sehr schnell. Als wir am späten Mittwochnachmittag miteinander sprachen, zeigte ich Marc in einer 30-minütigen Live-Demonstration, wie es mit einer Tigo SF funktioniert, und schickte ihm die Lizenz-Codes . Schon am nächsten Nachmittag half ihm einer unserer Support-Mitarbeiter aus der Technik bei der Inbetriebnahme, dem Anschluss und der Kalibrierung der Geräte“, erklärt Marquet.  

Zwei Stunden später lief die Maschine im automatischen Modus, um das erste Teil zu messen. Eine weitere Stunde wurde für meine eigene Schulung benötigt, da ich PolyWorks bereits kannte. Insgesamt habe ich in meinem ganzen Leben nur eine Stunde Schulung gehabt“, betont Wollenschneider. 

 

Da Découpe H2O bereits eine PolyWorks|Inspector  Lizenz hatte, war nur ein Upgrade nötig, damit alle vier Mitarbeiter mit dem Messarm und der KMG arbeiten konnten. Sollte das Unternehmen für einen bestimmten Zeitraum eine zusätzliche Lizenz benötigen, kann es diese mit den erforderlichen Modulen mieten, um die gewünschte Messung durchzuführen. 

Seitdem haben vier Personen an einer Schulung durch PolyWorks Europa teilgenommen: zwei Messtechniker, der Maschinenbediener und Marc Wollenschneider. Sie verwenden PolyWorks|Inspector nun täglich, sei es zur Feinabstimmung von Stanzteilen, zur In-Prozess-Steuerung oder zur Validierung mechanischer Teile. Die Software wird auch zum Justieren von Schweißvorrichtungen verwendet. Darüber hinaus bietet das Unternehmen bestimmten Kunden Messdienstleistungen an. 

Vorteile 

Der erste Vorteil liegt in der enormen Einfachheit und der Geschwindigkeit der Anwendung. „Ein weiterer Vorteil ist die Zeit, die für die Programmierung einer Bauteilprüfung auf der CNC-KMG benötigt wird. Dank der intuitiven und visuellen Programmierung dauert das, was mit der ursprünglich gekauften Software mehrere Stunden dauerte, mit PolyWorks|Inspector nur noch 45 Minuten“, sagt Wollenschneider. „Da wir sehr viele unterschiedliche Bauteile produzieren, ist das umso wichtiger.“ 

Ein weiteres Element, das die Implementierung des digitalen Ökosystems der 3D-Messtechnik auf einem KMG so schnell und einfach macht, ist die Tatsache, dass die Software bereits eine große Anzahl vorkonfigurierter Messmaschinen enthält, die wir um spezifische Werkzeuge ergänzen. „Im Falle der Tigo SF KMG und Ihres motorisierten Kopfes waren beide Komponenten in PolyWorks verfügbar, so dass eine direkte Verbindung zu PolyWorks|Inspector möglich war, indem man einfach jedes Element aus dem Dropdown-Menü auswählte. Das ist wirklich Plug-and-Play“, erklärt Marquet. 

Außerdem muss man nicht mehr fragen, wer von den vier auf PolyWorks|Inspector geschulten Personen die KMG oder den mobilen Messarm beheherrscht. Es handelt sich um genau dieselbe Software, und jede Person ist in der Lage, einen Messablauf zu starten und den Messbericht zu erstellen“, so Marquet weiter. 

Ein universeller Workflow  

Das Leitprinzip von PolyWorks|Inspector ist ein „universeller Workflow“, der den Unterschied ausmacht. „Universell bedeutet, dass unsere 3D-Messplattform so entwickelt wurde, dass die Software und der Arbeitsablauf immer gleich sind, egal mit welchem Messgerät man arbeitet. Ob für Scan- oder Tastanwendungen, wir bieten Plug-ins für mobile Geräte, Laser-Tracker, CNC-KMGs und mehr, die alle im Kaufpreis enthalten sind. Der Workflow bei der Bauteileprüfung bleibt  immer gleich, wodurch es für die Benutzer sehr einfach ist, das System zu übernehmen“, so Marquet. 

 Auf der Kostenseite schließlich, fügt Wollenschneider hinzu: „Wir hatten errechnet, dass die Messung von drei oder vier komplizierten Bauteilen ausreichen würden, um den Kaufpreis des Lizenz-Upgrades zu decken.“ Auch für die Zukunft hat er Pläne.„An Möglichkeiten, wie z. B. die Integration von Laserscannern in PolyWorks|Inspector, mangelt es nicht.“ 

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